ProAqua

"PRO AQUA" (ПРО АКВА) - Крупнейший российский завод полного цикла. Выпускает трубы и фитинги с 20 по 110 диаметр, белого и серого цвета. Европейское оборудования и высокий контроль качества продукции давно заслужили признание на рынке инженерных систем. Рекомендовано к импортозамещению. 

• В производстве используется импортное сырье Borealis
• Латунные закладные элементы выточены из цельного прута на итальянском заводе
• Самая широкая линейка по стекловолокну под собственным брендом Rubis

Трубы из полипропилена

Полипропиленовая труба также известна как пластиковая. Полипропиленовые трубы ПРО АКВА давно завоевали лидирующее место в области проектирования трубопроводов различного назначения. Если сравнивать их с обыкновенной стальной трубой, которую применяют в обустройстве санитарных, коммуникационных систем, то полипропиленовая трубу по многим показателям и характеристикам является наилучшим решением.

Трубы из полипропилена обладают устойчивостью к коррозии: не распадаются, не поддаются гниению, не образуют известковые отложения. В результате диаметр изделия не уменьшается, что положительно влияет на пропускную способность. В трубе из стали, на стенках образуются шероховатость, сразу появляются различные наросты, сужающие проходное отверстие на 40-70%. Труба из полипропилена не сопровождается такими эффектом на протяжении всего эксплуатационного периода.

Долгий период бесперебойной эксплуатации – один из важнейших показателей, которым обладает полипропиленовая труба.

Полипропилен уникальный материал, имеющий отличное свойство: при охлаждении он сжимается, а нагреваясь - расширяется, при этом материал не деформируется. Стоит подчеркнуть, что при интенсивном влиянии высоких температур (+/- 95 градусов), будут изменены несущие показатели материала, а эксплуатационный период гораздо снизится. Соблюдая несложные условия эксплуатации, средний период службы полипропиленовой трубы составляет 50 лет для холодного водоснабжения и 30 для горячего. Это приблизительно в 5-6 раз дольше, чем у стальных труб.

Главные преимущества

Полипропиленовые трубы обладают низкой теплопроводностью, не теряют тепло при транспортировании жидкостей в трубопроводе. Пример сравнения: коэффициент полипропилена в температуре +25 составляет 0.23 Вт/мт, сталь 55 Вт/мт.

Труба из полипропилена хорошо поглощает шум. Данные трубы не требуют монтажа вспомогательной шумоизоляции: не заставляют владельцев этих изделий слушать посторонние звуки, выходящие из трубы. Другими словами, когда вода будет «бегать» по трубам, вы этого не услышите.

Одно из самых весомых качеств – вероятность образования пожароопасной ситуации сведена к нулю. Монтаж не подразумевает использование газовых или электросварочных приборов.

Полипропиленовая труба имеет вес в 5-6 раз меньше, чем стальная.

Органолептические показатели для транспортирования питьевой воды полностью соответствует установленным международным нормам безопасности, не вредят организму человека.

По статистике данный вид трубы гораздо реже подвергается замене, не нуждается в крупнотоннажном транспорте для перевозки.

Также к преимуществам полипропиленовых труб можно отнести следующее:

1.Эстетическая привлекательность. При стандартном функционировании, трубы не приобретут волнистую форму. Внешний вид не изменится на протяжении всего срока службы.

2.Полипропиленовые трубы не деформируют пол и его покрытие. Их можно смело устанавливать над кафелем, камнем, линолеумом и т.д.

3.Имеют длительный эксплуатационный период.

Различные типы полиэтилена

Полиэтилен относится к одному из нескольких соединений, наиболее распространенными из которых являются: ПЭНП, ЛПЭНП, ПЭВП. Другие варианты включают полиэтилен средней плотности (MDPE), полиэтилен с ультранизким молекулярным весом (ULMWPE или PE-WAX), полиэтилен высокой молекулярной массы (HMWPE), плотный полиэтилен с поперечным сшиванием (HDXLPE), сшитый полиэтилен (РЕх или XLPE), полиэтилен с малой плотностью (VLDPE) а также хлорированный полиэтилен (CPE).

Полиэтилен низкой плотности (LDPE) - очень гибкий материал с уникальными свойствами потока, что делает его особенно подходящим для использования в пластиковых пленках, к примеру - сумки. ПЭНП имеет высокую пластичность, но низкую прочность к растягиванию.

Линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE) похож на ПЭНП с дополнительным преимуществом: свойства LLDPE могут быть изменены путем корректировки компонентов формулы. Процесс производства ЛЛДПЕ менее энергоемкий, чем ПЭНП.

Полиэтилен высокой плотности (HDPE) представляет собой прочный, высокоплотный, умеренно жесткий пластик с кристаллической структурой. Он часто используется в качестве пластика для ящиков молочных продуктов, моющих средств для стирки, мусорных банок и разделочных досок.

Высокомолекулярный полиэтилен (UHMW) представляет собой чрезвычайно плотный вариант полиэтилена с молекулярной массой на порядок выше, чем в ПЭВП. Он может быть сформирован в нити с прочностью во много раз больше, чем сталь, и часто используется в высокоэффективном оборудовании, к примеру, в пуленепробиваемых жилетах.

Различные типы полиэтилена демонстрируют широкую изменчивость в их кристаллических структурах. Чем меньше процент кристаллизации в пластике, тем больше он размягчается. Кристаллические пластмассы, напротив, демонстрируют довольно резкий переход от твердого вещества к жидкому.

Полиэтилен относится к ряду - гомополимер, поскольку он состоит из одного мономерного компонента (в данном случае этилена: CH2 = CH2)

Почему полиэтилен так часто используется?

Полиэтилен - невероятно полезный товарный пластик. Из-за разнообразия типов и наглядных свойств, его применение довольно широко. Это один из самых широко используемых пластмасс в мире (десятки миллионов тонн производится во всем мире каждый год). Коммерческий процесс (катализаторы Циглера-Натта) был разработан в 1950-х годах немецкими и итальянскими учеными Карлом Циглером и Джулио Наттой. Именно благодаря этим двум ученым, мир использует изделия из полиэтилена.

От типа полиэтилена зависит широта его использования. Полиэтилен, имеющий высокую плотность (HDPE) является ультракристаллическим и часто используется в совершенно разных областях, в то время как полиэтилен малой плотности (LDPE) может использоваться реже. К примеру, LDPE широко используется в упаковке, например, для производства продуктовых пакетов или пластиковой тары. HDPE актуален в строительстве, например, для создания сливных труб и другой санитарно-инженерной конструкции. Высокомолекулярный полиэтилен (UHMW) «занял свое место» в таких изделиях, как медицинское, лабораторное оборудование и санитарные системы.

Армированная труба в отоплении

Это изделие было специально создано для систем горячего водоснабжения и отопления. Используя понятие «армированная труба», многие путают ее с термопластом. На самом деле это кардинально разные по свойствам материалы: армированная труба имеет лучшую механическую прочность, износостойкость, выносливость к экстремальным температурам.

Труба армированная относительно новое изделие. В качестве главного армирующего материала, находящегося внутри трубы, используют алюминий, поскольку он обладает целым рядом преимуществ:

1.Доступность и экономичность.

2.Высокий показатель пластичности;

3.Плотность этого материала составляет 2.9 г/см3, что говорит о его легкости.

4.Коррозионную устойчивость.

5.Не образует щелочные выделения.

В армированных композициях, в процессе сварного соединения труб, а также комбинированных элементов, оболочка немного смещена к внешней поверхности. Это смещение необходимо из-за некоторых особенностей технологии сварки. Прежде чем начать сварку необходимо удалить наружные слои специальными приборами фрезерных видов, и оставить чистую, гладкую поверхность с точным диаметром, который будет равен внешнему диаметру обыкновенной.

Не редко в армированных изделиях используют перфорированную оболочку. Оболочка, перфорированная отличается от сплошной тем, что на ней есть множественная перфорация, сеть специальных отверстий небольшого диаметра. В период экструзии полипропиленовой трубы, вязко текучие материалы протекают в данные отверстия и образовывают надежное сцепление между металлом и полимером. В результате создаются специальные утюжены, которые повторяют структуру используемых перфораций. Армирование происходит без использования связующего клея, а также других компонентов. Надежность контактного сцепления между оболочкой и полипропиленом, достигается благодаря методу перфорирования самой оболочки, затем заливают полипропилен в заранее подготовленные отверстия.

Помимо защиты от механического воздействия, в монтаже, а также использовании, армирование имеет главную цель – создать антидиффузионный барьер, чтобы внутрь не смог проникнуть кислород. Инженеры установили, что армирование труб из термопластика «сердечником», понижает расширение линейного тепла на целый коэффициент в сравнении с обыкновенной пластиковой трубой. «Сердце» тормозит и сдерживает элементы температурных показателей самого полимера. Это говорит о том, что кислород не сможет просочиться в конструкцию, и не навредит функционированию трубы.

Армированную оболочку ошибочно называют фольгой. По сути, технически слово «фольга» определяется как тончайший лист из разного металлического сплава: алюминия, олова имеющее толщину 0.02 – 0.2 миллиметра. Фольга используется в электротехнических и пищевых промышленностях, но ее никогда не используют в санитарном обустройстве.

Диаметр армирования гораздо больше, чем толщина, которую имеет фольга, толщина одного слоя составляет от 0.3 до 10мм. Если толщина оболочки превышает 2мм, она исполняет рабочее назначение, другими словами, функцию самих металлических труб. Двух или одностороннее покрытие исполняет вспомогательную защитную или декоративную роль, повышая гидравлический показатель стены.

Армированная стекловолокном труба Rubis.

Армированные стекловолокном трубы ПРО АКВА из полипропилена в системах горячего водоснабжения и отопления, появилась благодаря техническим идеям специалистов. Они решили поменять типичную металлическую оболочку на полимер, который в итоге придал трубе новые высококачественные характеристики. Таким образом, была создана труба, армированная стекловолокном. Данное изделие армировано волокнистым наполнителем Fusiotherm. Основным материалом из которого изготавливается данный вид труб остается полипропилен, волокно находится за средней частью поперечного сечения трубы, но немного ближе к центру, по сравнению с металлопластиковыми трубами. В результате такого армирования, инженеры смогли снизить толщину стенки труб и соответственно повысить внутренний диаметр.

Труба, армированная стекловолокном Rubis является высококачественным изделием. Эта труба предназначена для отопления. Армирование стекловолокном имеет большую пропускную способность на 25% больше, чем у любой другой трубы. Ее внешний диаметр идентичен стандартному ряду и не нуждается в подготовительной операции по очистке.

Краткое описание производства

Трубы из ПВХ, ПЭ и ПП и других термопластов обычно изготавливаются путем экструзии. Данный процесс начинается с подачи пластикового материала (гранул, хлопьев или порошков) с центрального отсека в цилиндр.

В это время материал начинает расплавляться из-за влияния механической энергии, создаваемой вращающимися винтами и нагревательными устройствами, расположенными вдоль цилиндра. Далее расплавленный полипропилен вставляется в матрицу, которая превращает полипропилен в трубу, затем затвердевает во время охлаждения.

Большим преимуществом экструзии является то, что трубы можно изготавливать любой длины.

PP-R труба и фитинг. Характеристики

PP-R труба и фитинг обладает множественными уникальными свойствами. Об этом следует помнить, выбирая материал для определенной сети. Чтобы подробней ознакомиться с тем, какие же существуют трубы, а также в каких конкретно системах они используются, представляем вам технические особенности.

Материал полипропилен – это изотактический термопластик. PP-R труба и фитинг состоит из макромолекул спиральных конфирмаций. Он добывается методом переработки нефти, имеет формулу СН2-СН-СН3. После полимеризационной реакции образовывается полипропилен.

PP-R труба и фитинг состоит из следующей модификации:

• Блок-сополимер;

• Сополимер;

• Гомополимер.

Сополимер получается методом подбора молекул этилена, а также макромолекул пропилена в беспорядочных комбинациях.

Типы полипропиленовых труб

Маркировкой РN 10 обозначают трубопроводы, где температурный режим не должен быть выше 20 градусов в рабочем давлении 11.187 кгс/см2;

Маркировка РN 20 обозначает системы, где температура теплоносителя не должна быть выше 75 градусов в рабочем давлении 6.099 кгс/см2;

Маркировка РN 25 обозначает трубопровод с температурой теплоносителя не выше 95 градусов, в рабочем давлении 9.185 кгс/см2».

Расчет изменений высоты и длины в результате температурного изменения, осуществляется по следующей формуле: L. = А * L * Т.

«L» – это величина повышения или понижения длины самого трубопровода.

«А» – это коэффициент линейного расширения тепла.

«L» – это длина трубы

«Т» — температурная разница трубопровода в момент монтажа и при использовании.

Значения «А»:

1.В стандартных РР трубах: 0.16мм;

2.Армированные алюминием: 0.05мм;

3.Армированные стекловолокном: 0.07мм.

Если температурный скачок произошел из-за резкого повышения градуса температуры, длина стандартного трубопровода станет больше на 110мм. В случае, когда температура понизилась, трубопровод станет меньше на 110мм. Если вы используете пластмассовую трубу, рекомендуется применить меры, позволяющие компенсировать тепловые удлинения.

Эта процедура решается конструктивно, используются углы поворота трубы, зажимание длинных участков с помощью хомутов. Также можно установить компенсаторы, в результате механизм сможет выгибаться в виде «змейки», волнами.

Подробный процесс производства полипропиленовых труб и фитингов

Производство полипропиленовых труб ПРО АКВА осуществляется на специальных трубных линиях. Труба из термопластика производится на специальном оборудовании – экструдер, используя способ экструзии – происходит бесперебойное выдавливание вязко тягучих смесей. Они выдавливаются через входную часть головки, которая имеет кольцевую щель преобразовывающая трубу.

Полный технологический процесс производства металлполимерной трубы состоит из 15 последовательностей:

1) Приём основного сырья, в который входит: гранула из полиэтилена, клеящая смесь и прочие исходные компоненты.

2) Дозировка и тщательное смешивание всех вышеуказанных компонентов.

3) Процесс экструзии слоя внутри трубы.

4) Последовательная экструзия клеящих смесей на внешнюю поверхность изделия.

5) Формирование плоских алюминиевых линий в цилиндрическую форму третьего слоя, которая должна вплотную охватывать предыдущий слой.

6) Продольное сваривание краев оболочки из алюминия.

7) Диагностика сварных швов.

8) Индукционный нагрев. Это важный этап производства, поскольку от него зависит функциональность конечного изделия.

9) Экструзия клеящих смесей на второй слой внешней поверхности оболочки, после этого на первый слой.

10) Процесс охлаждения, маркирование труб.

11) Сбалансированная резка труб.

12) Наматывание труб в бухты.

13) Тестирование на герметичность.

14) Упаковывание.

15) Транспортировка на склад.

Экструдер и его детали

Экструдер – важнейшее оборудование для создания полипропиленовых, полиуретановых труб. Главный рабочий инструмент экструдера - вращающийся шнек. Он захватывает не переработанное сырье и продвигает в расщелины между внутренней стеной экструдера - каналом шнека: при давлении 20-40 МПа материал сжимается, разогревается, затем имплантируется и генерируется. Тепло, необходимое чтобы разогреть пластикацию, проводится от электронагревателя, который установлен на внешнем корпусе оборудования. Интрузивная головка имеет определенную конструкцию, которая может конструироваться в нескольких вариантах.

Подача расплава из экструзивной головки может осуществляться в прямом и поперечном направлении, все зависит от оси трубы. Если использовать прямой метод, то материал будет формироваться, выходя из полимерной массы сквозь расщелины. В поперечном случае, материал будет выдавливаться, и наноситься на готовый продукт, который проходит через "голову" экструдера.

Калибровочные устройства исполняют роль начального охлаждения отформированных труб. Устройство калибровки гарантирует точные размеры, калибровка осуществляется по внутренним или внешним диаметрам труб. Все зависит от требований, которые предъявлены к трубе.

Полученное изделие имеет высокую температуру при выходе из экструдера: у пропилена в 201-223 С, у полиэтилена в 168-282 С, поэтому экструдер также охлаждает материалы. Такое действие придает изделию высокую жесткость и герметизацию.

Маркировочные устройства наносят все подробные информационные данные на внешнюю поверхность трубы. Раньше для маркирования использовали механический метод горячей штамповки с углубленным маркировочным штампом в 0.2 – 0,3 миллиметра. В наши дни, для этой процедуры используют компьютер, который подает команды на распылительное оборудование (к примеру, струйный принтер). Затем на внешний слой наносятся информационные сведения в циклическом порядке.

Устройство резки настроено на конкретно заданные параметры, они срабатывают в автоматическом порядке, от исходного выключателя. Поскольку труба в постоянном движении при формировке, то отрезные механизмы при нарезании передвигаются с идентичной скоростью передвижения труб.

При производстве герметизация достигается механическими пережимами поперечных сечений. В этом пережиме происходит нарезка труб ножницами. Сначала один конец срезанного герметического участка будет окончанием необходимой длины бухты, которая наматывается на барабан. В это время, другой конец срезанного участка также приобретает герметичные свойства, и служит началом новейшей бухты, которая будет намотана на 2ую свободную барабанную линию.

Процесс производства данных труб экструзивным способом происходит на одной стадии, в отличие от металлопластиковых труб, тут нет процедур по организации клеящих смесей и формирования алюминиевых оболочек. Главное преимущество данного способа состоит в том, что он гарантирует непрерывный и стабильный, автоматизированный процесс, точные размеры и удивительное качество продукта, отличную функциональность, легкую регулировку.

Учитывая тот факт, что полимер эластичен и имеет маленькую толщину стенок, производимые трубы весьма гибкие. Это позволяет их выпускать в неограниченной длине, наматывать трубы в бухты, и не осуществлять обрезку каждые 4 – 6 метров. Процесс изготовления армированных труб экструзивным методом сопровождается включением в линию вспомогательных технологических механизмов.

Качество данных изделий зависит от множества факторов: химические показатели основных материалов с набором различных примесей, технические совершенства главных элементов оборудования.

При рассмотрении технологии по производству термопластичной трубы, следует обратить внимание на материал, из которого состоит труба. Кроме самого полиэтилена, в состав входят разные добавочные вещества: наполнитель, стабилизатор, смазка, различные пигменты, утверждающие добавки и многое другое. Все из перечисленных «ингредиентов» наделяет полимерную массу особенными параметрами, а в итоге получаются организованные технологические марки, продукция, которая обладает высокими техническими характеристиками. Некоторые «ноу хау» в наборе компонентов компании не раскрывают в целях конкуренции.

Если пластмасса изготовлена для хозяйственных и пищевых целей, ни один сырьевой пигмент не должен негативно влиять на организм человека, поэтому они подвергаются тестированию и биологическому анализу на гигиенические требования.

Сырьевая полимерная марка изготавливается и доставляется в виде маленьких гранул схожих на шарик, цилиндр, чечевицеобразную или другую округлую «зернышку» небольшого размера. Гранула не должна превышать диаметр размера в 3 миллиметра, иначе она будет считаться испорченной.

Подробный анализ гранул

Наполнитель – является нейтральным или органическим веществом к полимеру. Его добавляют с целью сэкономить сам полимер и придать весомые эксплуатационные факторы: механическую прочность, морозоустойчивость и прочее. Главный наполнительный компонент - это асбестовая или хлопчатобумажная ткань, а также стеклоткань. Также применяются стекловолокна, синтетические волокна в порошковом виде: окисленное железо и кремний, титановая двуокись, графит, слюда, кремний, кальций, каолин и многое другое. Количество наполнителя может быть 55%, а количество полимера – 45%. Вводя газобразователь в состав композиций, получаются вспененный, газонаполненный пенопласт.

Пластификатор – это вещество, снижающее температурный переход полимера в пластичное состояние, при нагревании снижается вязкость материала, что увеличивает подвижную активность макромолекул и улучшает прорабатывание полимера в изделие.

Большое количество пластификаторов способно снизить прочность полимерных изделий на сжатие, однако резко увеличится коэффициент прочности на удар и свойство к растягиванию. Фаталаты, алкилы, арилосфаты – главные маслообразные вещества, используемые в пластификаторах. Если ввести правильную кондицию пластификаторов, то полимер будет пластифицированным.

Стабилизатор – уникальное вещество, способное замедлить износ полимера, делая его устойчивым к влиянию солнечных лучей, высокого уровня тепла, кислорода. Все это свидетельствует о том, что эксплуатационный период изделия повышается.

Роль смягчителя – снизить трение между полимерными композициями и поверхностями из металла, снизить трение внутри полимерной массы. Также этот компонент вводят в композицию с целью облегчить проходимость расплавов через специальную насадку. На сегодняшний день существует множество смягчителей, одни из самых известных это: спирт, стеариновая кислота, а также парафин.

Каждая фирма производитель имеет свой зарегистрированный цвет. Поэтому цель красителей и пигментов придать полимеру тот оттенок, который запатентован фирмой. В это же время можно понять для какого типа водоснабжения предназначены трубы – горячего или холодного. Не всегда красный цвет обозначает – горячее водоснабжение, а синий – холодное. Многие фирмы красят трубы в желтые, белые, оранжевые, зеленые цвета. Таким образом, производитель придает декоративные качества своему творению.

Утверждающие компоненты оказывают положительное влияние на переход полимера в неплавкое, твердое положение. Смысл утверждающих минералов состоит в сшивании молекулярной цепи. Полиамид – качественный отвердитель, благодаря своим параметрам приобрел широкую известность в области инженерии.

Главное условие для компаний, изготавливающие различного вида трубы – регулярная проверка выпускаемых изделий.

В безусловные обязанности лабораторных тестов входят пробные образцы технологических процессов:

1. Гравиметрический анализ:

1.1. На электронных весах специалисты взвешивают стандартный образец трубы, определяя его массу и эталон.

1. Механический анализ:

2.1. Микрометром определяют толщину стен труб.

2.2. Проводится механический разрыв кольцевых образцов, чтобы определить качество сварных швов.

1. Гидравлический анализ:

3.1. Устанавливается степень разрушающего давления на трубу.

3.2. Проводится испытание на период эксплуатации. Моделированный образец помещают в горячую ванну, которая находится под гидростатическим давлением, затем происходит соединение труб.

Фитинги для труб

Фитинги для полимерных труб, обычно производятся методом литья под давлением. В литьевом формовании пластиковый материал подается из бункера в зону плавления машины для литья под давлением. После таяния материал транспортируется вперед винтом и гомогенизируется перед тем, как его вводят в специальную форму, чтобы преобразить желаемый вид. На стадии охлаждения пластик затвердевает. Затем форма открывается, и продукт выталкивается.

Для соединения фитингов и полипропиленовых туб применяется раструбный способ сварки. Он преобразует соединения элементов в единое неразъемное звено. Процедура сваривания сопровождается одновременным нагревом соединительных деталей и использованием сварочного инвентаря. Далее следует технологическая выдержка в режиме нагревания, происходит демонтаж деталей с насадок. Затем их сопрягают и охлаждают.

Для каждого участка трубы есть специальные насадки «дорн-гильзы», использующиеся в комплекте электронагревателя. В трубу вводят «гильзу», на «дорн» одевают соединительные механизмы. Чтобы процесс работы был удобен, рекомендуется крепить насадки так: слева находится гильза, а трубу нужно взять левой рукой. Справа находится дорн, осаживать деталь на трубу нужно правой рукой.

От диаметра трубы нагревателя зависит мощность. Для сваривания трубы и фитингов диаметром в 20-40 миллиметров используются устройства мощностью 500-550 Вт, если труба имеет диаметр 40-63 миллиметра – мощность 800-900Вт, для труб в диаметре 75-110 миллиметров 1200-1400Вт.

Эта градация обуславливается тем, что для разогрева трубного материала до вязко текучего состояния необходимо разное влияние тепловой нагрузки. Если деталь имеет диаметр 20-40 миллиметров, сварка проводится вручную. Изделия, имеющие диаметр 50мм и выше, тяжело грамотно стыковать, поэтому производители пользуются специальными сварочными приспособлениями.

На каждом этапе сваривания используют вертикальный штатив, он поддерживает оба конца трубы и гарантирует сваренной области трубопровода горизонтальное состояние, которое нужно для того, чтобы завершить естественный процесс охлаждения.

Процесс сваривания трубы имеет следующую последовательность:

1.В армированных трубах обрабатывают их концы фрезерным оборудованием – «зачистка». Снимают небольшой слой полимера и алюминиевой оболочки. Готовый внешний диаметр обязан быть идентичным в пределах нормы стандартной полипропиленовой трубы.

2.Фрезервный нож должен быть идеально заточен, ни в коем случае нельзя пользоваться тупыми ножами. Это может повредить конструкцию.

3.Длина снимаемых слоев должна намечаться меткой по шаблону, наноситься стержнем, маркером.

4.На сварочном оборудовании нужно установить насадку «гильза-дорн», которая соответствует внешнему диаметру. Насадки предварительно обезжиривают ацетоном или спиртом.

5.Паяльное устройство для полипропиленовой трубы включают в электросеть и прогревают. Время прогрева длится от 8 до 28 минут.

6. Температурный режим насадок находится в пределах 260-270°С. Узнать о нагреве сварочного оборудования до нужной температуры можно с помощью мигающих лампочек.

7.Проверить истинную температуру насадки можно портативной, контактной, а также цифровой опцией, индикатором. Он определит температуру с погрешность +3 градуса.

8.Сварная поверхность обезжиривается водным раствором и протирается гладкой льняной тканью. Нельзя использовать ткани из искусственных волокон.

9.Чтобы лучше ориентироваться, на трубке и соединительных деталях должны обозначаться горизонтальные метки.

10.Один обработанный конец трубы, имеющий перпендикулярное состояние торца к оси, не вращая и не делая интенсивных движений, вводят в гильзу до горизонтальной метки и насаживают соединительную деталь.

11.Выдерживают расчетный период времени для прогревания деталей.

12.Эта часть процедуры состоит из снятия компонентов с насадок и оперативного (одну - две секунды) сопряжения к продольным меткам. Выполняя эту процедуру, нельзя вращать детали друг к другу, можно лишь немного подкорректировать окончательное расположение.

13.Осуществляется охладительный процесс натуральным методом.

Следует знать, что полипропиленовые марки имеют между собой различия по композиционным составляющим. Поэтому, чтобы получить качественное сварное соединение, перед процедурой нужно скорректировать проведение технологических параметров. Крайне важно, чтобы соединительные детали и трубы были произведены из одной марки и имели идентичный композиционный состав, в противном случае образуются дефекты.

Полимерные материалы

Термин «полимерный» от греческого «Poli» - много и «Meros» - часть. Они подразделяются на 2 группы: термопластическая и термореактивная. Каждая из групп происходит в зависимости от поведения полимерного материала при охлаждении, нагреве.

Термопласт – полимер, который имеет обратимо изменяющиеся свойства при высоком температурном перепаде. При увеличении градуса они смягчаются и вновь затвердевают при охлаждении. Другими словами, они имеют возможность многократно видоизменяться к следующим обработкам. Это можно легко проверить, достаточно иметь простой нагреватель паяльника, расплавить и охладить материал несколько раз.

К реактопластам относятся те полимерные изделия, которые образовывают пространственную форму и в дальнейшем не меняют ее при остывании. Эффект происходит из-за влияния химических реагентов.

Данные вещества относятся к газовой категории, содержатся в продуктах переработанной нефти и в природном газе. Состоят из непредельного углеводорода, имеют в одной молекуле две связи: С=С.

Термопластичный материал содержится в агрегатных положениях: твердый/жидкий. При разогревании полимер переходит из твердого положения в жидкое положение.

Твердый вид термопластика может иметь аморфное и кристаллическое состояние. Эта форма иногда называется коллинеарной. Коллинеарная форма имеет определенную цепь расположения молекул. В амфорных формах, звенья из макромолекул находятся беспорядочно. Фазовое состояние полимерного деформированного материала зависит от самой температуры.

В зависимости от повышения температуры полимер деформируется следующим образом (рис.1):

Рис. 1. Кривая изменения деформации полимера в зависимости от температуры: I зона — стеклообразное состояние, II зона — высокоэластичное состояние, III зона — вязкотекучее состояние, IV зона — деструкция (разложение, распад), Тс - температура стеклования, Тт - температура текучести, Тд - температура деструкции.

Первая зона - стеклообразное состояние с небольшими деформациями полимера; верхняя граница зоны — температура стеклования, Тс.

Вторая зона – высокоэластичное состояние, при котором полимер обладает значительными, но обратимыми деформациями. При таком состоянии полимера под влиянием теплового движения происходит перемещение отдельных звеньев макромолекул, но звенья в цепи еще не связаны; верхняя граница зоны — температура текучести, Тт;

Третья зона – вязкотекучее состояние или расплав. Полимер становиться текучим, в итоге наступает необратимая деформация. Если продолжать повышать температуру произойдет   деструкция полимера: он  разложится и распадется. Верхняя граница зоны — температура деструкции, Тд.

Четвертая зона - деструкция, молекулы полимера разрушаются, происходит разрыв цепей. Все это сопровождается кардинальным изменением самой структуры полимера: молекулярная масса снижается, физические, механические и прочие свойства значительно ухудшаются. Термодеструкцией называют распад полимера из-за повышения температуры. Если распад происходит под влиянием света – светодеструкция.

В отрицательном значении температуры, поведение фазы термопласта практически не изучено, но были зафиксированы те значения их границ, при который материал теряет функциональность и становится хрупким. Температура минусовой деструкции для различных термопластов отличается.

Обработка материала методом литья под давлением или экструзией производится в температурных интервалах Тт — Тд. При таких же температурах производят сварку.

Предлагаем рассмотреть вышеописанную процедуру на примере полиэтилена.

Пространственные зоны полиэтиленовой массы, в которых ряды молекулярных звеньев частично коллинеарны и как бы находятся в "упорядоченном" состоянии, обладают более высокой плотностью по сравнению с остальной массой материала. Эти "упорядоченные зоны" называют кристаллитами. Зоны вокруг них с беспорядочными молекулярными цепочками имеющие беспорядочные, хаотические направления называют аморфными. Материал в  таких зонах имеет более низкую плотность.

У полиэтилен высокой плотности при температуре в пределах 130°С происходит фазовый переход от кристаллитов до аморфного состояния. При увеличении температуры упорядоченные связи кристаллитов переходят в беспорядочные. При увеличении температуры приблизительно до 200°С полиэтилен становится вязкотекучим. В этом состоянии его можно подвергать переработке, в том числе изготовлению труб методом экструзии.

После охлаждения готового изделия в полиэтилене опять проявляются участки с высокой и пониженной плотностью, фазовые зоны вновь разделяются. В случае химической связи фазовых зон воедино, прочностные характеристики и эксплуатационные свойства нового полиэтилена были бы гораздо лучше, чем у обычного полиэтилена с линейной структурой молекулярных звеньев.

Ученые долгое время искали такие химические реакции и технологические условия, при которых возможно было бы создать поперечные связи между молекулярными звеньями полиэтилена - "мостики",  то есть, "сшить" их в единую трехмерную структуру, так называемую "сетку".

При участии в реакции как инициатора кислорода было достигнуто создание "сшитого" полиэтилена. Под сшивкой полиэтилена понимают процесс связки высокомолекулярных линейных цепей в трехмерную сетку. Сетка образуется в результате создания связей между участками макромолекул. На тысячу атомов углерода их число составляет 2-3 связи.

Оптимальная степень сшивки составляет 85%. Она зависит от соблюдения технологических условий. Нижний предел  сшивки молекулярных звеньев, при котором еще проявляются характеристики "сетчатого" полиэтилена составляет 68%. Для получения сшитого полиэтилена применяются различные технологии.

Описанный выше способ сшивки заключается во введении в первоначальную композицию полиэтилена пероксидных соединений. В процессе экструзии эти соединения разлагаются и выделяют кислород, который способствует образованию связей между макромолекулярными звеньями. Такой метод получил название пероксидный. Обозначается как PE-Ха (ПЕКС а).

Второй метод сшивки полиэтилена с использованием силан — процесса (silane — process), названного по участию в химических реакциях кремневодородной группы —О—Si—О—. Различают одноступенчатый — monosil-npoцесс и двухступенчатый — sioplast — процесс.

При одноступенчатом методе производится изготовление трубы из смеси полиэтилена и кремнийорганического соединения, находящейся в экструдере, при одновременном сшивании обоих компонентов.

На первой стадии двухступенчатого метода отдельно готовится состав, в котором под термическим воздействием полиэтилен соединяется с кремнийорганическим соединением, на втором этапе полученный состав перерабатывается экструдером. При температурах вязкотекучего состояния происходит сшивка макромолекул полиэтилена в сетчатую структуру.

Способ получения сетчатого полиэтилена с помощью силан — процесса обозначают как РЕ-Хв (ПЕКС б).

Еще одним способом сшивания является метод сшивки макромолекул посредством облучения потом электронов. Такой метод носит название — радиационный. Труба из экструдера подается в радиационное устройство, где происходит обработка полиэтилена пучком электронов. Главный недостаток такого метода его высокая стоимость. Сшитый таким образом полиэтилен обозначается как РЕ-Хс (ПЕКС ц).

При образовании сетчатой структуры полиэтилен перестает быть термопластичным материалом и при нагревании больше не может переходить в вязкотекучее состояние. Так же теряется его свойство свариваться.

Исследования, которые проводились с полимерными материалами, а так же с трубами, показали  наличие диффундирования (проникновения) молекул кислорода воздуха через стенку трубы.

Проникновение кислорода особенно опасно для закрытых систем отопления, где теплоноситель циркулирует по замкнутому контуру и с течением времени постоянно увеличивает концентрацию растворенного кислорода. Это приводит к ускорению возникновения коррозии на стальных участках трубопровода, а так же на участках  включающих радиаторы, насосы, котлы и особенно опасно для греющих поверхностей.

Как может проникать кислород, находящийся при атмосферном давлении, в жидкость в полимерном трубопроводе, под давлением в несколько раз превышающим атмосферное? Суть этого явления состоит в превышении парциального давления смеси газов в воздухе над парциальным давлением молекулярно-растворенного кислорода в воде, расположенных по разные стороны полимерной перегородки. Процесс происходит вне зависимости от того, под какими давлениями находятся обе среды, он будет наблюдаться при условии, когда разделяющая их перемычка не препятствует движению молекул.

Это диффузионное явление называют газопроницаемостью, она определяется как объем газа, для нашего случая кислорода 02, в мг (см3), который за 1 с проникает через слой полимера толщиной 1 см с площадью поверхности 1 см2 при разности давлений 0,1 МПа (1 кгс/см2, 10-6 бар) и при температуре 273 К (0°С);

Данная величина называется коэффициентом газопроницаемости (кислородопроницаемости) и ее размерность: мг/м2 * с * бар. У различных полимеров коэффициент изменяется от 9 * 10-6 до 3 * 10-12 мг/м2 * с * бар.

Иногда определяют не объем проникнувшего в систему кислорода воздуха, а его массу. В таких случаях  размерность коэффициента газопроницаемости выражают в г/м3. В некоторых случаях кислородопроницаемость количественно определяют замером растворенного кислорода в жидкости, находящейся во внутреннем объеме полимерной трубы длиной 100 м за 24 часа при постоянном внешнем давлении, тогда она имеет размерность мг 02 / 100 м * 24 ч * кгс/см2.

Диффузионный барьер - препятствие проникновению кислорода воздуха через стенки полимерных труб. В Германии были разработаны нормативные требования по обеспечению защиты технических систем от газопроницаемости полимерных. Стандартом DIN 4726 пользуются все страны мира. Величина кислородопроницаемости согласно упомянутому стандарту не должна превышать норму 0,10 мг/м3.

Термопласты, используемые в производстве напорных труб для санитарно-технических систем:

o ПЭ (PolyEthylene — РЕ) - полиэтилен

o РЕХ (Crosslinking PolyEthylene) - сшитый полиэтилен

o РЕ-Ха - пероксидный (Peroxide crosslinking) полиэтилен, полученный введением в исходное сырье пероксидных соединений

o РЕ-ХЬ – полиэтилен полученный обработкой органосилоксанами (Crosslinking by means of silanes) в ходе технологического процесса

o РЕ-Хс – полиэтилен полученный с помощью радиационного облучения готового изделия

o PP (PolyPropylene) - Полипропилен

o РР-Н (РР Homopolymer) - гомополимер

o РР-В (РР Blokcopolymer) - блоксополимер (иногда сополимер называют ещё, кополимер (тип 2)

o ППР, PPR (РР Randomcopolimer) - статистический, рандом сополимер (от англ. random — случайный, беспорядочный) (тип 3)

o ПолиБутен — ПБ (PolyButene — РВ)

o ПолиВинилХлорид ПВХ (PolyVinilChlorid — PVC)

o Хлорированный ПолиВинилХлорид — ХПВХ (Chlor PolyVinilChlorid — CPVC)

Полиэтилен — полимерный материал, который получают путем процессов полимеризации одной из фракций продуктов переработки нефти — газа этилена, имеющего химическую формулу СН2. В ходе проведения технологического процесса молекулы этилена полимеризуются в высокомолекулярное соединение и образуют полиэтилен[—СН2—СН2—]n.

Показатель n называют степенью полимеризации, его величина для различных полимеров находится в пределах от 1000 до сотен тысяч. Изменяя параметры технологического процесса, получают полиэтилен, классифицируемый по плотности:

o ПЭ низкой плотности, ПЭНП (LDPE, Low Density РЕ), имеющий плотность в от 0,910 ÷ 0,925 г/см3

o ПЭ средней плотности, ПЭСП (MDPE, Middle Density РЕ), плотность в пределах 0,926 ÷ 0,940 г/см3

o ПЭ высокой плотности, ПЭВП (HDPE, High Density РЕ), плотность в пределах 0,941 ÷ 0,965 г/см3

Пропилен — продукт переработки нефти, бесцветный газ, имеющий формулу СН2 СH—СН3, после реакции полимеризации образует полипропилен.

Из газа бутена СН2 СН—С2Н5 после полимеризации получают полибутен. 

Материалом для производства фитингов -соединительных деталей, предназначенных для металлопластиковых  и полипропиленовых труб, служат цветные металлы:

o бронза - сплав на основе меди с оловом, алюминием, свинцом, хромом и др;

o латунь - сплав меди (основа) с цинком (до 50%) с добавками олова, алюминия, марганца, никеля, кремния (в сумме до 10%).

Полипропиленовые трубы ПРО АКВА на первый взгляд кажутся обыкновенными и ничем не примечательными изделиями с простой конструкцией. Но учитывая тот факт, что они используются в агрессивных средах, трубы проходят целый ряд обработок и, подвергаются тестированию. Благодаря этому, потребитель получает качественный, функциональный продукт, который не вредит здоровью человека. Грамотный монтаж полипропиленовых труб ПРО АКВА – залог длительной, бесперебойной эксплуатации.

Возможности нашей компании

Компания «ТД СтройСервис» занимается продажей полипропиленовых труб. За нашу всю деятельность нам удалось построить дружеские отношения с компанией производителем. Это позволяет нам устанавливать стоимость на демократичном уровне. Наши специалисты оперативно обрабатывают входящие заявки и помогают оформить заказ.

Вся продукция находится в специально сконструированных помещениях, которые соответствуют всем международным нормам хранения санитарно-технических изделий. Это позволяет нам реализовывать даже многопартийные перевозки. Перед отправкой товара, мы тщательно его проверяем на возможные дефекты, в итоге заказчик получает исключительно качественный, работоспособный продукт.

Данное изделие нередко вызывает некоторые вопросы. Поэтому позвонив по контактному номеру, указанному на сайте, вы получите исчерпывающую информацию и ответы на все интересующие вас вопросы.